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Camozzi Group
Soluzioni manifatturiere
Trasformazione delle materie prime e lavorazioni per l'industria pesante e per la meccanica di precisione
Notizie
L’Istituto Italiano di Tecnologia e il Gruppo Camozzi hanno ideato e realizzato un sistema robotico unico al mondo per la sicurezza del nuovo ponte di Genova. Il sistema verifica mediante telecamere e sensori lo stato di integrità dell’infrastruttura e, tramite rielaborazione dei dati attraverso algoritmi, permette di intervenire con azioni di manutenzione in via preventiva.
La costruzione e l’assemblaggio dei robot, unici al mondo, che contribuiranno a rendere sicuro il ponte Genova San Giorgio è terminata. I dispositivi, progettati dall’Istituto Italiano di Tecnologia (IIT) e realizzati dal Gruppo Camozzi, su commissione dell’ATI costituita fra Seastema spa e Cetena spa (Gruppo Fincantieri), contribuiranno alla sicurezza del nuovo ponte di Genova mediante telecamere e sensori, eseguendo in maniera automatica un monitoraggio periodico dell’infrastruttura.
I 4 robot – 2 Robot-Inspection e 2 Robot-Wash – saranno operativi il prossimo autunno non appena gli impianti di servizio del sistema saranno completati. Il sistema robotico si basa sull’installazione ai lati del ponte di:
Questo sistema robotico di ispezione è il primo al mondo automatico e fornisce un modello replicabile a livello globale volto a aumentare la sicurezza non solo di questo tipo di infrastrutture, ma anche di qualsiasi opera civile che possa richiedere un monitoraggio automatico.
I 4 robot sono formati da strutture in fibra di carbonio, attuatori e da componenti elettronici. In particolare le travi in pezzi unici che permetteranno l’ispezione dell’impalcato sono state realizzate trasferendo tecnologie tipiche dei settori aerospaziale e aeronautico e costruite tramite stampi in 3D utilizzando la tecnologia della più grande stampante 3D al mondo realizzata dal Gruppo Camozzi, la macchina MasterprintTM.
I robot scorreranno sulle rotaie esterne del ponte dove permetteranno di verificare lo stato di integrità dell’infrastruttura inviando le immagini e i dati acquisiti a un centro di controllo, realizzando così un database digitale che grazie ad efficaci algoritmi di analisi e predizione darà modo al gestore di intervenire con eventuali azioni di manutenzione in via preventiva.
I robot, ideati grazie al know-how nel campo della robotica industriale di IIT, sono stati realizzati grazie alla decennale esperienza del Gruppo Camozzi nelle tecnologie produttive e nella realizzazione di macchinari sofisticati impiegati nel settore aeronautico e aerospaziale. Solo grazie alla sinergia delle diverse realtà si è riusciti a realizzare un sistema robotico che è caratterizzato da un peso ridotto, un’elevata rigidità strutturale per sostenere la sensoristica, una bassa resistenza al vento e una buona qualità estetica. I robot sono comandati dalla control room tramite rete wi-fi. Sono alimentati da batterie e sui lati del Ponte sono predisposte stazioni di ricarica distanziate ogni 200 metri. Inoltre, i robot, in caso di condizioni ambientali avverse, grazie agli anemometri ed accelerometri di cui sono dotati, possono fermare le operazioni e raggiungere in sicurezza le proprie stazioni di ricarica.
Il sistema combina i punti di forza dell'automazione dei moderni meccanismi meccatronici, ambito in cui Camozzi vanta una notevole esperienza (abbinata in particolare all’automazione industriale) con l'autonomia dei sistemi cognitivi. In sostanza, un sistema di ispezione che utilizza la "meccatronica cognitiva" completamente autonoma, che grazie ai quattro robot opererà in aggiunta alle attività di controllo e manutenzione già previste dalla legge. Inoltre grazie alla sua versatilità hardware e software il sistema potrà essere implementato in futuro con nuove tecnologie in modo tale da essere sempre all’avanguardia.
I due robot percorrono tramite binari e ruote motrici il bordo del ponte per tutta la lunghezza del viadotto di ca. 1.100 metri, con regolarità e in funzione delle condizioni atmosferiche.
Robot-Inspection pesa oltre 2.200 kg ed è dotato di ben 82 ruote per la movimentazione dei due assi ed è largo oltre 7 metri. È dotato di un braccio retrattile per l’ispezione, costituito da una parte fissa ed una mobile entrambe in fibra di carbonio, che arriva circa a 17 metri di lunghezza totale in modo che possa raggiungere dal bordo del ponte il centro dell’impalcato.
Il monitoraggio esterno dell’impalcato viene effettuato proprio tramite questo braccio che è in grado di scorrere per tutta lunghezza del ponte ritraendosi in prossimità dei piloni; sullo stesso sono installate fotocamere ad alta risoluzione e sensori di misurazione delle condizioni delle superfici: dal deterioramento delle vernici, agli elementi di corrosione e allo stato delle saldature. Le telecamere trasmettono in tempo reale le immagini di tutta l’infrastruttura. Grazie ai modelli computazionali, si effettueranno le verifiche sui dati raccolti segnalando rilievi e anomalie.
Robot-Wash pesa circa 2.000kg ed ha 56 ruote per distribuire il carico sul bordo ponte; è alto oltre 3.5 metri, lungo quasi 8 metri ed è diviso in due parti: uno per la pulizia e uno per la ricarica. Robot Wash effettua la rimozione della polvere e altri detriti dall’impianto fotovoltaico e dalle barriere antivento in vetro che delimitano le corsie mantendono così l’efficienza e la funzionalità dell’infrastuttura. Una peculiarità del robot è il suo uso sostenibile della risorsa idrica. L’acqua utilizzata per i lavaggi delle strutture provengono dalle piogge e da altra acqua di condensazione raccolta sull’infrastruttura stessa.
Il Robot-Wash è dotato di sensori che monitorano sia la trasparenza dei vetri delle barriere antivento sia la quantità di acqua presente sulle superfici. Questi due parametri permettono al robot di determinare quando intervenire per pulire queste superfici. In caso di carenza d’acqua data da periodi secchi e con scarsi livelli di umidità, il Robot-Wash è dotato di un dispostivo soffiante per l’eliminazione del particolato che contribuisce al mantenimento dell’efficienza dell’infrastruttura in attesa della giusta quantità d’acqua meteorica per un lavaggio più completo.
Il progetto nasce da una proposta architettonica dello studio “Renzo Piano Building Workshop” che l’Istituto Italiano di Tecnologia, nel 2018, ha recepito ed ampliato, progettando un sistema robotico prototipale unico nel suo genere sviluppato successivamente a livello industriale da Camozzi. IIT ha donato il progetto alla Città di Genova e creato un team di aziende all’avanguardia per la sua realizzazione tra le quali il Gruppo Camozzi.
La collaborazione con l’IIT è nata a giugno del 2017 con la costituzione di un Joint Lab inizialmente focalizzato su nuovi materiali e robotica avanzata. La collaborazione si è già estesa in più direzioni. La realizzazione dei robot è uno dei frutti dei progressi di questa collaborazione.
Scuderia Ferrari e Istituto Italiano di Tecnologia, per contrastare il Covid-19, hanno progettato in cinque settimane un ventilatore polmonare affidabile, versatile, facile da usare e da assemblare.
La Casa di Maranello e l’Istituto di Genova presentano l’innovativo ventilatore polmonare FI5 che è in grado di ottimizzare il consumo di ossigeno e può essere prodotto in serie utilizzando materiali di facile reperibilità con costi di gran lunga inferiori a quelli dei ventilatori polmonari attualmente sul mercato. Il ventilatore polmonare potrà essere utilizzato dalle strutture ospedaliere per salvare vite umane in caso di pandemia.
Le lettere del codice FI5 sono le iniziali della Casa di Maranello e IIT, mentre la cifra indica il numero di settimane necessarie per arrivare all’accensione del prototipo.
Le specifiche tecniche di FI5, i disegni, il firmware, il software e la lista componenti sono ora a disposizione come “open source project”, permettendo così a chiunque di poterlo produrre localmente: già alcune aziende italiane e straniere (Messico e USA) hanno contatto Ferrari e IIT per procedere alla certificazione e alla distribuzione.
IIT, connesso con tutti i centri di ricerca europei, veicolerà il progetto sulla rete DIH-HERO dedicata alle tecnologie robotiche in sanità.
Racconta Antonello Forgione, Chirurgia Generale Oncologica Mininvasiva Ospedale Niguarda “Durante i giorni dell’emergenza Covid-19, con IIT è nata l’idea di realizzare un dispositivo portatile da mettere rapidamente a disposizione di tutti. Nell’arco di poche ore, gli ingegneri di IIT hanno coinvolto Ferrari per affrontare insieme alcuni aspetti sulla meccanica dei fluidi di cui il team di Maranello è maestro. Dopo 5 settimane, è nato FI5 un dispositivo che può entrare, dopo i necessari percorsi di certificazione nazionali, negli ospedali di tutto il mondo”.
Il primo prototipo è stato assemblato la scorsa settimana presso la sede dell’IIT a Genova ed è stato sottoposto a tutti i test di funzionamento, superati brillantemente. Peraltro, è già iniziata la fase di analisi dei dati per vedere quali ulteriori sviluppi si possono apportare.
“C’è una sfida che non vogliamo perdere ed è quella contro il Covid-19. FI5 è il contributo che abbiamo voluto dare come Scuderia, mettendo in campo non soltanto le caratteristiche precipue del DNA di un team di Formula 1, ma soprattutto quelle che rendono la Ferrari qualcosa di speciale: passione, creatività e voglia di migliorarsi. Sono iniziative come queste che fanno di #essereFerrari non uno slogan, ma un tratto distintivo della nostra identità.”
“Il trasferimento tecnologico delle ricerche è uno degli elementi centrali della nostra strategia. Quanto abbiamo costruito con Ferrari è molto di più. Si tratta di un progetto che nasce da una forte esigenza sociosanitaria alla quale abbiamo dato risposta insieme in tempi rapidissimi. FI5 è il segno dell’ingegno, della tecnologia, della determinazione che sono parte profonda del nostro procedere”.
“Siamo orgogliosi di aver partecipato a questo progetto con le nostre persone e competenze per ideare FI5, davvero una bella storia di collaborazione e innovazione tutta italiana che ci dà speranza per il futuro.”
L’innovativo dispositivo per la respirazione assistita MVM, nato in Italia e sviluppato grazie a una collaborazione internazionale, ha ottenuto la certificazione EUA (Emergency Use Authorization) della Food and Drug Administration e potrà quindi entrare nei Paesi che riconoscono la certificazione statunitense.
La rapida diffusione del CoViD-19 ha drammaticamente prospettato per molti Paesi una possibile scarsità di ventilatori rispetto al numero di pazienti.
L’innovativo dispositivo MVM è nato da un progetto ad accesso libero per essere facilmente e velocemente prodotto a costi contenuti ovunque:
L’ideatore del progetto Cristiano Galbiati di GSSI, INFN e Università di Princeton spiega: “MVM rappresenta un caso paradigmatico: da un lato mostra il ruolo fondamentale che la ricerca di base ha sulla società, e dall’altro evidenzia l’importanza della collaborazione internazionale e multidisciplinare per affrontare le grandi sfide. La certificazione EUA della FDA è un traguardo importante: Milano Ventilatore Meccanico diventa da progetto una realtà, che speriamo possa contribuire a salvare molte vite”.
Il progetto MVM è nato su idea e iniziativa di alcuni scienziati impegnati in attività di ricerca sulla materia oscura, con esperimenti ai Laboratori del Gran Sasso dell’INFN, e in laboratori canadesi. La realizzazione dei sofisticati apparati sperimentali per la ricerca in fisica fondamentale ha consentito lo sviluppo di specifiche competenze sui sistemi di controllo complessi e per la gestione dei gas, analoghi a quelli impiegati nei ventilatori polmonari.
Questi esperti hanno avviato lo sviluppo di un primo prototipo di ventilatore presso il centro di assistenza tecnica per respiratori dell’azienda SAPIO Life di Vaprio d’Adda, vicino a Bergamo, in collaborazione con il Dipartimento di Fisica dell’Università Statale di Milano.
Ma per portare il ventilatore MVM fino ai pazienti è stato fondamentale il contributo di scienziati, clinici e operatori sanitari, e alcune imprese con capofila Elemaster:
Elemaster ha messo a disposizione un team di oltre 40 specialisti e il suo laboratorio per lo sviluppo delle prime unità, ha creato l'intera parte elettronica del ventilatore e presentato il progetto alla FDA per la sua certificazione.
Dopo collaudi e processi di qualifica della performance del primo prototipo con simulatori di respirazione, è stato possibile realizzare in poche settimane il primo prototipo industrializzato che ha dimostrato la correttezza e la fattibilità del design concettuale.
MVM è costituito da elettrovalvole pneumatiche e non da commutatori meccanici. Il suo disegno modulare si presta allo scambio di componenti in base alla disponibilità nelle diverse parti del mondo. Il disegno del ventilatore è ad accesso libero.
Il progetto finale sarà pubblicato su arXiv.org e sarà concesso in licenza ai sensi del CERN OHL v2.0 dalla Fondazione Aria.
I membri della Collaborazione internazionale MVM hanno intrapreso il progetto attingendo alle proprie risorse e hanno attivato una campagna di crowdfunding.
L’INFN Istituto Nazionale di Fisica Nucleare ha coordinato lo sviluppo dell’elettronica. In pochi giorni i ricercatori hanno progettato il prototipo della scheda che ospita il microcontrollore e gestisce le elettrovalvole, i sensori di pressione e di ossigeno e realizzato la Graphic User Interface che permette di visualizzare su un display LCD i parametri vitali del paziente.
GSSI - Gran Sasso Science Institute partecipa al progetto sin dalla prima fase di ideazione con Cristiano Galbiati, professore ordinario di Fisica del GSSI e del Prof. Fernando Ferroni, facilitatore delle azioni di networking e comunicazione con la comunità scientifica a livello internazionale.
Il CNR Consiglio Nazionale delle Ricerche ha coinvolto fisici e ingegneri provenienti dall’Istituto per la scienza e la tecnologia dei plasmi (ISTP) e dall’Istituto di sistemi e tecnologie industriali intelligenti per il manifatturiero avanzato (STIIMA). L'attività dei ricercatori riguarda principalmente l'ottimizzazione del circuito e dell’attuazione fluidica (valvole e regolatori), i sensori (di flusso, di pressione), il controllo intelligente e il supporto alla validazione clinica.
L’Università degli Studi di Milano-Bicocca ha coinvolto i propri ricercatori ma anche imprese, enti di ricerca, medici di anestesiologia dell’Ospedale San Gerardo di Monza che hanno messo a disposizione le loro competenze sulla ventilazione polmonare e l’esperienza clinica con i malati di COVID-19 per definire e testare le caratteristiche del dispositivo.
L’Università degli Studi di Milano La Statale è stata coinvolta fin dall’inizio fasi iniziali per la realizzazione di parti meccaniche per il primo prototipo. Attualmente sono coinvolti ricercatori che contribuiscono alla realizzazione dell’interfaccia utente del dispositivo e nella preparazione della documentazione tecnica di prodotto.
L’Università degli Studi di Bergamo ha messo a disposizione del progetto diverse competenze ingegneristiche per realizzare e sperimentare una soluzione tecnologica ad alto impatto sociale con l’obbiettivo di contribuire a dare una risposta in tempi rapidi.
L’Università degli Studi di Napoli Federico II è tra i proponenti del progetto MVM con Giuliana Fiorillo, professore ordinario al Dipartimento di Fisica 'Ettore Pancini', membro del gruppo di coordinamento internazionale che mantiene i contatti con tutti coloro che vogliono offrire contributi, e con i ricercatori/aziende di Paesi terzi che vogliono replicare il progetto.
L’Università di Pisa partecipa al progetto per verificare l’assenza di rilascio di composti potenzialmente nocivi dai materiali e componenti utilizzati per la costruzione del ventilatore.
Anche a livello internazionale la collaborazione è cresciuta rapidamente, includendo in Canada CNL, TRIUMF, SNOLAB e Mc Donald Institute, sotto la guida del Premio Nobel per la Fisica Art McDonald della Queen’s University, e negli Stati Uniti scienziati del Fermilab, del Laboratorio di Fisica del Plasma di Princeton e di varie Università. A livello europeo, si sono uniti al progetto ricercatori dell’Istituto IN2P3 del CNRS francese, del laboratorio spagnolo CIEMAT e del Centro Nazionale per la Ricerca Nucleare polacco e di diversi altri Istituti e Università.
“Abbiamo partecipato con grande motivazione allo sviluppo del progetto MVM”, commenta il premio Nobel per la Fisica Arthur McDonald. “Personalmente è stata un’esperienza straordinaria collaborare in un team internazionale che copre una così vasta gamma di competenze, lavorando duramente per contribuire a salvare vite umane in questi tempi difficili”.
Approfondimenti
MVM Mechanical Ventilator Milano
Open source paper
Lo sfruttamento del digitale e delle soluzioni IoT sono il cuore di una collaborazione all’insegna del Made in Italy più evoluto, che vede protagonisti Camozzi Digital, nata per supportare la digitalizzazione delle aziende del manifatturiero, e Mandelli Sistemi.
L’evoluzione del mondo industriale ha portato Camozzi Digital allo sviluppo di soluzioni in grado di connettere macchinari, sistemi di immagazzinamento e logistica, impianti e fabbricati alla piattaforma Cloud, trasformandoli in un Cyber-Physical System (CPS). L’innovazione e la conseguente integrazione digitale dei processi produttivi, combinate con le competenze di un team di ingegneri e Data Scientist, permettono la creazione di algoritmi dedicati e di sistemi di retroazione per ottimizzare i processi produttivi, i consumi energetici e la gestione del magazzino ricambi e incrementare l’Up time di macchinario e impianti. L’approccio metodologico di Camozzi Digital consente di trasformare i dati, raccolti tramite sensori integrati nelle macchine, in valore aggiunto per il cliente in termini di risparmio di costi operativi e tempi di setup e soprattutto di maggior efficienza produttiva.
Camozzi Digital e Mandelli Sistemi si sono ritrovate ad aver maturato un interesse comune in tema di innovazione digitale nell’industria e a condividere le stesse basi di partenza, motivo che li ha spinti a partire dal 2016 con il progetto di digitalizzazione che oggi è quasi al termine del suo iter.
Mandelli Sistemi, azienda piacentina fondata nel 1932 da Renato Mandelli, ha anticipato le necessità del mercato attraverso lo sviluppo del pacchetto iPum@suite4.0, individuando 5 linee guida basate sul concetto di smart factory. Una di queste è la manutenzione predittiva, chiamata iPredict, finalizzata ad anticipare eventi critici che intervengono sulle macchine e garantendo un servizio efficiente e puntuale alla clientela.
"Oggi, a maggior ragione con la drammatica parentesi legata all’emergenza Coronavirus, viviamo in una fase in cui le aziende vogliono produrre sempre e solo il necessario, semplificando i processi ed evitando di fare magazzino. Più ancora che la performance ‘secca’ della macchina, per il cliente è importante che la produzione sia sicura, che il flusso sia continuo e non si interrompa mai" afferma l'Ing. Marco Colombi, Responsabile Commerciale di Mandelli Sistemi.
Efficienza produttiva prima di tutto
L’aumento di efficienza produttiva richiesta dai clienti è un elemento chiave nel settore delle macchine utensili.
"Le macchine utensili, in particolare quelle che costruisce Mandelli, sono estremamente complicate e automatizzate e di conseguenza i punti di possibile inefficienza potrebbero effettivamente essere molti”, precisa Massimo Riga, Sales Representative di Camozzi Digital. “Applicando l’approccio metodologico sviluppato da Camozzi Digital, e attraverso l’implementazione di sofisticati algoritmi nati grazie alla lunga esperienza maturata in ambito industriale, è possibile rendere più efficiente la macchina prodotta da Mandelli, inserendola in un contesto di lean manufacturing e in un flusso di produzione sempre ‘teso’, permettendo al cliente di incrementare la propria profittabilità" spiega l'Ing. Cristian Locatelli, Direttore Generale di Camozzi Digital. “Oggi la manutenzione predittiva, che noi chiamiamo iPredict, è richiesta da tutti i clienti: il mondo Cloud è una realtà”, aggiunge Saverio Gellini Amministratore Delegato di Mandelli.
Il partner giusto
“Camozzi Digital è un partner che si è dimostrato pronto ad applicare l’Internet of Things sulle nostre macchine. Grazie alla conoscenza dei controlli da noi utilizzati, congiuntamente all’esperienza di campo, l’installazione e test delle applicazioni sono stati rapidi e la distribuzione sui clienti finali si sta dimostrando robusta. I dati acquisiti si incanalano verso il Cloud con tecnologie consolidate e sicure dell’informatica del web che tratta la trasmissione di grandi quantità di dati. Con particolare attenzione al tema di Cyber Security”, spiega l’Ing. Maurizio Corvi, progettista di applicazioni software e responsabile del progetto iPum@suite4.0 di Mandelli. "Uno dei plus più importanti della partnership portata avanti con Camozzi Digital è stato proprio questo: abbiamo percepito la reale conoscenza dei meccanismi applicati al mondo dell’industria. Parlavamo lo stesso linguaggio, a differenza di altre realtà con cui siamo venuti in contatto in precedenza, forti in statistica e matematica ma senza conoscenze delle dinamiche manifatturiere”, aggiunge Colombi.
Concludendo, questa partnership ha visto l'unione di Camozzi Digital e Mandelli Sistemi, due aziende italiane che hanno realizzato un progetto di innovazione totalmente Made in Italy.
Fonte: Camozzi Digital e Mandelli Sistemi: innovazione digitale Made in Italy – © Open Factory Edizioni - Tecn'è giugno 2020
Crédit Agricole ha erogato un finanziamento, garantito da SACE, destinato a sostenere i piani di crescita in Italia e nel mondo del Gruppo Camozzi.
Il finanziamento garantito da SACE - nell’ambito della sua tradizionale operatività a favore delle attività export delle aziende italiane - ha un valore di complessivi 40 milioni di euro una durata di 6 anni ed è finalizzato a sostenere il piano di investimenti futuri del Gruppo Camozzi.
Il Gruppo Camozzi è fra i protagonisti mondiali della “rivoluzione 4.0” con un modello di gestione della produzione basato sulla connessione fra sistemi fisici e digitali, analisi complesse attraverso big data e conseguenti adattamenti in tempo reale. Ha ingenti progetti di ricerche riguardanti la smart automation, l’efficientamento energetico e l’utilizzo di materiali innovativi.
“Crédit Agricole Italia è orgogliosa di essere al fianco di aziende d’eccellenza come Camozzi, in special modo in questo particolare momento” ha commentato Alessio Foletti, Responsabile della Direzione Banca d’Impresa di Crédit Agricole Italia.
“Attraverso questa operazione confermiamo il sostegno di SACE alle eccellenze italiane come Camozzi, che operano sui mercati internazionali e fanno dell’export uno dei propri driver di crescita” ha dichiarato Simonetta Acri, Chief Mid Market Officer di SACE. Il nostro intervento a sostegno del piano industriale di Camozzi rafforza la crescita di un gruppo che vanta già un’impronta fortemente internazionale grazie a 18 stabilimenti produttivi nel mondo e a una rete distributiva in oltre 70 paesi”.
Per Lodovico Camozzi, Presidente e Amministratore Delegato del Gruppo “L’attenzione di Crédit Agricole e SACE nel sostenere i progetti che stanno trasformando il settore manifatturiero a livello globale è consolidata e con questa nuova operazione affiancano nuovamente il nostro Gruppo, che sta investendo con prodotti innovativi in segmenti rilevanti per la società come il Life Science che, mai come nell’emergenza attuale, necessita di continui progressi.”
Crédit Agricole è presente in Italia, suo secondo mercato domestico, con circa 14 mila collaboratori e più di 4,5 milioni di clienti per più di 77 miliardi di finanziamento all’economia. La stretta collaborazione tra le società presenti nel retail banking, credito al consumo, corporate e investment banking, asset management e comparto assicurativo garantisce al Crédit Agricole di operare nella penisola con un’offerta ampia e integrata. Crédit Agricole Italia è presente sul territorio nazionale con circa 1.100 punti vendita, circa 10.000 dipendenti e oltre 2 milioni di clienti.
SACE è la società assicurativo-finanziaria italiana specializzata nel sostegno alle imprese e al tessuto economico nazionale attraverso un’ampia gamma di strumenti e soluzioni a supporto della competitività in Italia e nel mondo. SACE è il partner di riferimento per le imprese italiane che esportano e crescono nei mercati esteri, formando con SIMEST il Polo dell’export e dell’internazionalizzazione. Collabora inoltre con il sistema bancario per facilitare con le sue garanzie finanziarie l’accesso al credito delle aziende, con un ruolo rafforzato con le misure straordinarie previste dal Decreto Liquidità. Con un portafoglio di operazioni assicurate e investimenti garantiti pari a 134 miliardi di euro, SACE serve oltre 23mila aziende, soprattutto PMI, supportandone la crescita in Italia e in circa 200 mercati esteri, con un ventaglio diversificato di prodotti e servizi assicurativo-finanziari.
“Eyewitness News” ha intervistato Chip Storie - Ceo di Ingersoll Machine - che esprime entusiasmo e soddisfazione nel partecipare alla realizzazione di GMT, il rivoluzionario telescopio per lo studio del cosmo profondo.
Ingersoll Machine Tools è stata selezionata fra i più importanti gruppi a livello internazionale per realizzare la struttura di precisione in acciaio che sostiene e mantiene in posizione il GMT.
Chip Storie nella video intervista ricorda l’importanza dell’esperienza acquisita nella realizzazione del rotatore per il più potente telescopio solare al mondo, il Daniel K. Inouye (DKIST) installato nelle Hawaii.
L’azienda del Gruppo Camozzi sta producendo e assemblando il meccanismo di precisione di acciaio da 1.300 tonnellate che sostiene e manterrà in posizione la parte ottica e i sette specchi più grandi al mondo che seguiranno il movimento dei corpi celesti.
Il telescopio sarà collocato all’Osservatorio Las Campanas, nel deserto di Atacama, in Cile e consentirà di superare le attuali frontiere dell’astronomia.
La struttura sarà consegnata alla fine del 2025 e dovrebbe essere pronta per il posizionamento degli specchi nel 2027.
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